智能叉车跨楼层 “自主奔跑” 箱包厂物流效率提升 60%—— 锐曼 AMR 破解制造业转运痛点​

“以前 8 名工人两班倒还忙不过来，现在 3 台无人叉车 24 小时连轴转，跨楼层转运效率直接翻倍！” 近日，在国内某知名箱包企业（年产能超 80 万件）的生产车间内，生产总监王先生指着正在自主作业的锐曼 AMR 无人叉车，向记者展示数字化转型带来的变革。随着激光 SLAM 导航技术的精准应用，这些无人叉车不仅能自动叉取卡板、规避障碍，更实现了 “自主呼叫电梯、跨楼层精准配送” 的全流程自动化，为传统制造业物流升级提供了可复制的样本。

该箱包厂 2万平方米的生产车间分为三层，一楼原料仓库内，堆叠着 1.2 米高的皮革、五金等原料卡板，一台锐曼 AMR 无人叉车正缓慢靠近。通过视觉识别与红外感应双重检测，叉车精准定位卡板位置，叉臂平稳升起，将 600 公斤重的原料卡板稳稳托起。无需人工指引，叉车按照预设路径行驶至电梯口，通过 Wi-Fi 与电梯主控系统建立通信，自动发出呼叫指令。30 秒后，电梯门缓缓打开，叉车通过激光雷达扫描确认空间安全，以 ±5mm 的精度驶入电梯并停靠指定区域，整个过程流畅得如同有 “老司机” 操控。

“这在以前是不敢想的。” 王先生回忆，在引入锐曼 AMR 之前，企业面临着严峻的转运困境：原料从一楼到三楼生产车间，需人工驾驶叉车叉取货物、等候电梯、手动卸载，单次转运耗时超 20 分钟。8 名专职搬运工分两班倒作业，仍时常出现 “原料供不上生产线”“成品堆积车间” 的情况。尤其在电商大促等订单旺季，人工转运能力达到瓶颈，曾多次因原料配送延误导致生产线停工，单次损失超 5 万元。更棘手的是，高强度重复劳动导致搬运岗位年流失率突破 40%，招聘与培训新员工的成本持续攀升。

2024 年初，经过 3 个月的市场调研和设备测试，该企业最终选择引入 3 台锐曼 AMR 无人叉车。仅用一周时间，技术团队便完成了车间三维地图构建、电梯联动调试与作业流程适配，设备迅速投入实战。锐曼 AMR 无人叉车搭载的多源融合导航系统成为核心竞争力，其融合激光雷达、视觉识别、惯性导航等多种技术，定位精度达 ±10mm，即便在车间人员流动频繁、货物临时堆放的复杂环境中，也能实时调整最优路径。

在跨楼层作业的关键环节，锐曼 AMR 无人叉车实现了技术突破。据锐曼科技工程师介绍，设备内置的电梯联动模块，可与市面上 90% 以上的电梯品牌实现无缝对接，通过红外信号触发与 Wi-Fi 实时通信，完成 “呼叫 - 停靠 - 进出” 全流程自动化。到达目标楼层后，叉车自动驶出电梯，直奔生产线旁的卸货点，全程无需人工调度。经实际测试，单次跨楼层转运时间从原来的 20 分钟压缩至 8 分钟以内，效率提升超 60%，彻底解决了人工叉车 “抢电梯、等电梯” 的行业痛点。

3 台无人叉车的协同作业更显智能化优势。通过后台智能调度系统，三台设备分工明确：一台负责 “原料从一楼到二、三楼” 的定向转运，根据生产线消耗速度动态调整优先级；一台专注 “半成品从二楼到三楼” 的流转，保障组装工序连续供料；一台承担 “成品从三楼到一楼出库区” 的运输，配合仓储系统快速发货。当两台叉车同时需要使用电梯时，系统会根据任务紧急程度自动排序，避免拥堵。数据显示，设备投用后，每日可稳定完成 320 趟以上卡板转运，最高单日达 368 趟，较原来 8 名人工的日均 288 趟提升 25%，且货物损坏率从 1.8% 降至 0.3%，每年减少损失超 12 万元。

“现在通过后台系统，每一批货物的转运状态都实时可视，原料出库时间、车间送达节点、成品入库进度一目了然。” 王先生表示，锐曼 AMR 无人叉车不仅解决了物流效率问题，更打通了生产各环节的 “信息孤岛”，让生产流程形成闭环。这种 “设备自动化 + 管理数字化” 的模式，正是制造业精益生产的核心方向，也为行业智能化转型提供了宝贵经验。